Некоторая стабилизация экономики в Украине моментально сказалась на количестве новых современных производств, ориентированных на применение станков с ЧПУ. Пути решения вопроса создания или возобновления производства разные. Это может быть закупка новейших обрабатывающих центров или модернизация старого оборудования современными системами ЧПУ и электроавтоматикой.
Но главной целью является достижение хорошей производительности и качества. Одним из естественных этапов в достижении этой задачи является подбор оснастки и инструмента. Интересное наблюдение – понимание важности этого этапа приходит немного позже, когда оборудование есть, материалы закуплены, персонал зарплату получает, а продукции все нет и нет. Причина банальна и даже нормальна – идет процесс отладки технологии.
Закупка инструмента и оснастки влечет за собой новые расходы, ошибки, корректировку себестоимости и др. Как добиться максимальных результатов на этом этапе и какие подходы применимы в обеспечении производства инструментом – рассмотрим ниже, на примере внедрения инструмента крупнейшей инструментальной компании TaeguTec.
Для начала оценим целесообразность обсуждения этой темы: …На пиктограммах (рис. 1) наглядно изображены составляющие себестоимости продукции (ориентировочно, но, тем не менее, близко к истине). Оказывается доля режущего инструмента в себестоимости очень невелика и немудрено, что мы даже забыли ее включить в первоначальный бизнес-план – около 3%.
На общем фоне затрат насоздание производства это не очень большая сумма и часто собственники предприятий соглашаются на первом этапе оплатить ее – только бы начать выпуск продукции. И это абсолютно верный подход, но только вначале. В дальнейшем начинается борьба за каждый процент себестоимости. И этот процесс не так уж прост, а главное, не ограничивается снижением себестоимости в рамках вышеупомянутых 3%.
Методов снижения расходов на механобработку может быть всего три:
— снижение стоимости инструмента как расходного материала;
— увеличение стойкости (длительности жизни), а значит, уменьшение количества закупки инструмента;
— замена инструмента на более производительный (возможность увеличить скорость механобработки) либо изменение всего техпроцесса.
Первый и второй методы понятны, имеют прямое влияние на бюджет закупок и поэтому наиболее распространены среди служб, контролирующих закупки уже работающих предприятий. На представленных ниже рисунках видно, насколько эффективны эти методы.
В первом случае мы поторговались и снизили стоимость инструмента на целых 20%, в результате чего себестоимость продукции упала на 0,6% (рис. 2).
Во втором варианте мы сменили поставщика на более качественного и добились увеличения стойкости вдвое. Результат – снижение себестоимости на целых 1,5% (рис. 3).
Это неплохие результаты и, конечно же, тот, кто их достиг, достоин хорошей премии от собственника производства.
А в это время «под забором» этого же производства могут топтаться представители серьезного производителя инструмента, цена которого намного выше, чем ныне применяющийся. А уверения технологов этого представителя о возможном увеличении скорости, ужесточении режимов и т.д. далеко не всегда помогают им «открыть ворота» на данное производство.
Итак третий метод – повышение скорости обработки. Что это значит? Представьте себе, что в результате применения нового инструмента Вам удалось увеличить производительность на 20%. В результате в расчете на одну деталь вы потратили меньше денег на оплату труда, меньше получился износ оборудования, накладные и административные издержки в расчете на деталь тоже снизились. Если посмотреть на рису нок 4, то становится очевидным, что такой метод дал экономический эффект в виде снижения себестоимости на 15% !!!
И даже если этот инструмент будет в 1,5 раза дороже предшественника, все равно у вас получится экономия до 13,5% (рис. 5). Не правда ли – отличный результат?
А теперь представьте, что вы можете произвести 1000 деталей в месяц, а очередь стоит на 1500 деталей. А в результате снижения стоимости возможно будет продать даже 2000 штук. Это ведь абсолютно новые горизонты…
